Narzędzia jakościowe metodologii DMAIC

Artur Mydlarz, CEO szkoły jakości sporządził bardzo ciekawe zestawienie narzędzi jakościowych w metodologii DMAIC.

---

Proces doskonalenia jakości w organizacji przemysłowej i usługowej wymaga systematycznego podejścia opartego na rzetelnych analizach i standaryzowanych narzędziach. Jednym z najczęściej stosowanych podejść jest metodologia DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), która stanowi trzon filozofii Six Sigma oraz innych systemów zarządzania jakością. Poniżej przedstawiamy kluczowe narzędzia wykorzystywane na poszczególnych etapach tego cyklu

---

Etap I: DEFINE – Definiowanie problemu i struktury procesu

1. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
   Metoda analizy ryzyka, która identyfikuje możliwe przyczyny potencjalnych wad w procesie, ocenia ich skutki oraz wyznacza priorytety działań zapobiegawczych.
2. Process Flow Chart (Schemat procesu)
   Graficzna prezentacja przebiegu procesu, pokazująca wszystkie jego etapy, decyzje i powiązania między nimi.
3. VSM (Value Stream Mapping)
   Mapa strumienia wartości umożliwiająca identyfikację miejsc powstawania strat w procesie oraz ich eliminację.
4. VSA (Value Stream Analysis)
   Dogłębna analiza strumienia wartości, skupiająca się na ocenie czasu wartości dodanej i marnotrawstwa w procesie.
5. Diagram Pokrewieństwa (Affinity Diagram)
   Metoda służąca porządkowaniu i grupowaniu dużej liczby pomysłów lub danych w logiczne kategorie tematyczne.

---

Etap II: MEASURE – Pomiar i ocena aktualnego stanu procesu

1. Histogram
   Wizualne przedstawienie rozkładu zmiennych, umożliwiające analizę charakteru i zakresu rozrzutu danych.
2. MSA (Measurement System Analysis)
   Ocena zdolności i powtarzalności systemu pomiarowego, obejmująca m.in. badania R&R (Repeatability & Reproducibility).
3. Pareto Chart (Diagram Pareto)
   Wykres ilustrujący zasadę Pareto, ukazujący przyczyny najczęściej wpływające na problem w analizowanym procesie.
4. SPC (Statistical Process Control)
   Statystyczna kontrola procesu, pozwalająca monitorować zmienność procesu w czasie.
5. Wykres Kontrolny (Karta Kontrolna)
   Specjalistyczny wykres SPC służący do oceny stabilności procesu i wczesnego wykrywania odchyleń.
6. Arkusz Kontrolny (Check Sheet)
   Prosty formularz do zbierania danych w sposób uporządkowany, wspomagający analizę częstotliwości zdarzeń.

---

Etap III: ANALYZE – Analiza przyczyn źródłowych problemów

1. 5WHY (Analiza 5xDlaczego)
   Technika dociekania przyczyn źródłowych problemu poprzez pięciokrotne zadawanie pytania „dlaczego”.
2. Diagram Ishikawy (Fishbone Diagram, Diagram Przyczynowo-Skutkowy)
   Graficzna metoda identyfikacji i strukturyzacji potencjalnych przyczyn problemu w podziale na kategorie.
3. Regression Analysis (Analiza regresji)
   Zaawansowana analiza statystyczna określająca zależności między zmiennymi, stosowana do przewidywania zachowań procesu.

---

Etap IV: IMPROVE – Doskonalenie i wdrażanie rozwiązań

1. 5S
   System porządkowania stanowiska pracy obejmujący pięć etapów: Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja i Samodyscyplina.
2. Raport A3
   Standaryzowany raport do prezentacji i rozwiązywania problemów, oparty na cyklu PDCA i koncepcji myślenia wizualnego.
3. Matryca Akcji Korygujących (Action Plan Matrix)
   Narzędzie wspomagające planowanie działań korygujących, przypisujące odpowiedzialności, terminy i efekty.
4. Kaizen
   Filozofia i praktyka ciągłego doskonalenia poprzez małe, systematyczne usprawnienia.
5. One Piece Flow
   Strategia organizacji produkcji polegająca na realizacji procesów w jednostkowym przepływie, eliminując konieczność magazynowania międzyoperacyjnego.
6. TPM (Total Productive Maintenance)
   System kompleksowego utrzymania ruchu, który angażuje wszystkich pracowników w zapewnienie maksymalnej dostępności maszyn.

---

Etap V: CONTROL – Utrwalanie rezultatów i kontrola procesu

1. CHECK Process
   Regularne audyty procesu zapewniające zgodność z ustalonymi standardami.
2. Control Plan (Plan Kontroli Procesu)
   Dokument określający kluczowe punkty kontrolne procesu, częstotliwość pomiarów i metody reagowania.
3. SPC (Statistical Process Control)
   Kontynuacja monitorowania zmienności procesu z wykorzystaniem statystycznych narzędzi kontrolnych.
4. Standaryzacja Pracy
   Utrwalenie najlepszych praktyk w formie procedur roboczych, instrukcji i schematów działań.

---

Źródło

https://inzynierjakosci.pl/2017/11/six-sigma-zapewnienie-jakosci/